德国制造商KRAMSKI采用了ZEISS蔡司多测头三坐标测量机O-INSPECT，为了确保每个多达500个特性的样件的质量。
“我们一直面临新的挑战。因为我们必须确保日益复杂的零部件的质量。” Schlegel与他的团队必须于随机抽样的基础上确保零部件符合形位公差的要求。这样汽车供应商才能保证插头连接正确或密封件功能正常。这类零部件的位置公差通常为0.1-0.2mm。根据元素尺寸的不同，线形公差为0.05-0.3mm。
然而，三坐标测量不仅仅要求精确，还必须快速。对于初始样件的检测亦是如此： 计时开始于测量技术人员用新的工具冲压第一个部件或进行工件涂层。正如Schlegel所说，“首先保证可靠的测量结果，然后快速提供测量结果。” 测量结果提供的越早，工具制造人员就越快地知道是否需要修改新部件以满足要求。 有时侯，快速提供测量结果也意味着几百万欧元的生产系统可以更快地投入使用。现如今正因为其庞大数量的被测样件，很难对汽车供应商提供初始样件的快速检测： 大多数的产品，如新型的距离传感器，每个塑料零部件有4种不同的形状，这样每种类型的零部件需要测量4套。如果5种零部件的每种形状都作为初始样件检测，这就意味着需要测量20套。此外，一个零部件最终批量生产之前应检查机器的生产能力：因此最初生产的100-200个零部件应全尺寸测量，而每一个零部件多达500个特性。
主要收益
为了能在短时间内完成测量，Schlegel和他的团队使用的是两台ZEISS O-INSPECT 442复合式三坐标测量机。
“正因为采用了离线编程的方式，我们节约了大量的时间。如果使用以往的机器是不可能做到的。”团队负责人这样解释。测量技术人员采用离线编程的好处在于不需要在测量机上编程。即使在编程期间，测量机仍可正常工作。这归功于ZEISS CALYPSO测量软件，此外该软件可直接在CAD模型上编程。这样当工具正在加工时测量技术人员已经开始编程。正如Schlegel所说，编程需要两周时间而这样的优势为他的团队提供了这两周宝贵的时间。实际零部件与CAD模型上的理论尺寸存在偏差，而我们是在CAD模型上编程的，因此当第一批样品生产出来后，测量技术人员需约一天的时间便能得到测量结果并提供该工具是否符合要求的报告。
测头、软件、支持
KRAMSKI于2010年购买ZEISS O-INSPECT 442多测头测量机，于2014年购买另外四台，正是因为其能在CAD模型上进行离线编程。此外，制造商本身及测量机也满足汽车供应商对测头、测量软件及国际支持的要求：采用光学测头，只需短短的几秒钟即可测量KRAMSKI众多零部件的特性，余下的特性，仅需使用接触式测头即可测量，该公司一直以来专注于多测头测量机的应用。使用ZEISS O-INSPECT 442，可以于一台机器上快速完成光学与接触测量。两种测头的组合满足复杂混合部件的检测要求并节省大量时间。
于软件方面，除了离线编程以外，ZEISS CALYPSO测量软件给Schlegel及他的同事留下了深刻的印象。
例如，在一个有200或300个特性的原程序基础上，测量技术人员可通过简单的操作生成一系列带有100或150个特性的测量程序，用于随机抽样测量。只需在现有的程序中选择所需的特性，软件自动为被选择的特性计算行程路径。正如Schlegel所说：“我们看到的其他机器没有一台能够做到这一点。”
