蔡司三坐标应用案例之风力涡轮机厂商Moventas

自动测量机优化风力发电机齿轮生产工艺。

几年前，Moventas计划建立一个年产数千个行星齿轮的工厂。在此之前，这些零件都是手工小批量制造的。为了迈出这一步，必须做出改变，Moventas决定实施系统化的生产流程。新的质量管理体系也是必要的，它可以整合所有的资源和过程。质量经理taisto kymlinen和他的团队接受了这项任务。除了深入分析内部流程和发现现有程序的缺点，他们还包括所有市场中测量机器和测量解决方案的性价比比较。“当我在Control Show上看到CenterMax CMM时，我立即意识到这将是Ikola factory的理想测量解决方案，”Taisto kymlinen说道。带着这个想法，他选择了蔡司作为测量解决方案的合作伙伴。回过头来看，我们可以确切地说，最近开工的伊科拉工厂的行星齿轮产量已经远远超过了原计划。

行星齿轮中齿轮的质量对风力发电机的能效和使用寿命至关重要。从原材料到大钢块，都是先经过回火处理，再由自动导向运输车运送到预成型加工。在初始处理过程中，每个零件将被分配一个二维码。预成型后，齿轮会被转移到硬化区，一年四季都保持温暖舒适，即使在冬天也是如此。这使得齿轮的表面形成了特别坚硬的外壳。

下一步是研磨那些硬化的齿轮。在研磨操作过程中，第一个零件将被手动装载到位于车间内的CenterMax中。一旦质量合格，工艺确定，就可以开始量产了。在大规模生产中，自动化龙门机器人将把研磨好的零件运送到下一个质检站。那里，另一个CenterMax正在运行。然后，龙门机器人会将齿轮运送到不同的加工工位，对齿轮进行清洗，并采用巴克豪森噪声法对回火表面进行检测。再次运行后，质检和CenterMax已经完成任务。

重型齿轮将被放置在CenterMax上的一个特殊夹具中。测量将自动开始，测量结果将通过与工作站的通信传输到数据库。CenterMax测试的每个零件都会提前被送到一个更大的自动化仓库，在那里等待被集成到齿轮箱中。总的来说，该系统是标准化自动化系统的完美范例。预计会有额外的需求，该地区已准备好进行系统扩展。用GEAR PRO进行齿轮评价是提高质量的关键，可以保证稳定生产。同时可以获得统计数据，简化以后的处理流程。随着大规模生产和测量过渡的完成，Moventas已做好充分准备迎接未来的挑战。